Лінія виробництва прес-форм

Лінія виробництва прес-форм

Сталеві блоки надходять у вигляді прямокутних заготовок. Марка Р20 для стандартних обсягів виробництва. Сертифікат матеріалу показує твердість близько 28-32 HRC попередньо-загартованого на заводі. Термічна обробка перед обробкою не потрібна. Для великих інструментів, які, як очікується, працюють більше 500 000 циклів, майстерня переходить на нержавіючу сталь H13 або S136. Вони потребують загартування після грубої обробки, що додає тиждень до графіка та 20-30% до вартості.

 

 

Фінішна обробка доводить розміри порожнин до кінцевих специфікацій. Допуски становлять ±0,02 мм для критичних елементів, таких як кишеня антени та поверхні роздільної лінії. Підлога кишені має бути рівною в межах 0,01 мм, інакше вставка RFID коливається. Кулькові фрези діаметром 1 мм і 2 мм обробляють вигнуті поверхні. Менші радіуси йдуть на EDM.

 

Різання електродом відбувається паралельно з обробкою порожнин. Графіт або мідь залежно від того, яка обробка потрібна порожнині. Графіт працює швидше та зберігає дрібні деталі. Мідь забезпечує кращу обробку поверхні сталі, але зношується швидше і коштує більше за електрод. У більшості форм для брелоків використовуються графітові електроди з додатковим поліруванням.

Станція EDM спалює те, до чого не може дістатися ЧПУ. Гострі внутрішні кути. Глибокі вузькі прорізи. Деталі логотипу з вертикальними стінками. Електрод занурюється в деталь, а електричний розряд руйнує матеріал. Час горіння залежить від глибини та площі поверхні. Виїмка для логотипу глибиною 0,5 мм може зайняти 4 години. Машина працює без нагляду протягом ночі для глибоких функцій.

 

Полірування відокремлює функціональну форму від хорошої. EDM залишає на сталевих поверхнях шар переробки. Цей шар твердий і крихкий. Полірування видаляє його і доводить поверхню до заданої якості. Стандарти SPI дають усім загальне посилання. A-1 має дзеркальне покриття. B-1 — тонкий поліроль з деякими видимими лініями. C-1 показує легкі сліди камінням. Оболонки брелоків зазвичай специфікації B-2 або B-3. Вищий блиск означає більше часу на полірування та швидший знос під час виробництва.

 

Нанесення текстури відбувається після полірування, якщо замовник хоче мати матові або візерункові поверхні. Хімічне травлення використовує кислоту для роз’їдання сталі в контрольованому порядку. Форма маскується, а потім занурюється. Глибина травлення становить 0,02-0,05 мм для типових текстур. Лазерне текстурування набирає поширення для складних візерунків, але коштує більше за квадратний сантиметр.

 

Свердління охолоджувального каналу відбувається на початку процесу, поки блоком ще легко керувати. Пістолетні свердла просвердлювали прямі отвори в сталі. Діаметр зазвичай 8-12 мм. Відстань і глибина залежать від того, де концентрується тепло під час формування. Канали закриваються та перевіряються тиском перед складанням, щоб перевірити на герметичність. Витік ватерлінії всередині робочої форми створює іржу та забруднення, які руйнують деталі протягом кількох днів, перш ніж хтось виявить проблему.

 

Збірка об’єднує блок порожнини, блок серцевини, виштовхувальні пластини, напрямні штифти та монтажне обладнання. Стандартні основи для форм від DME або HASCO економлять час. Порожнина та серцевина опускаються в попередньо-оброблені кишені. Вирівнювання залежить від напрямних штифтів і втулок. Знос цих компонентів проявляється як спалах на деталях, оскільки половини форми більше не стикаються чітко.

 

Перша перевірка товару відбувається на ШМ. Координатно-вимірювальні машини перевіряють критичні розміри на 3D-моделі. Будь-яка функція за межами допуску позначається. Зазвичай підозрюваними є глибокі кишені, які відхиляються під час обробки, і тонкі стінки, які рухаються під час EDM. Виправлення означають повернення до станції з ЧПК або EDM. Іноді виправлення відбувається швидше за допомогою ручного полірування або точкового зварювання та повторної{6}}механічної обробки.

 

Пробні прогони виготовляють зразки деталей для схвалення замовником. Форма доставляється на формувальний цех, монтується в прес і виконує кілька сотень ударів. Зразки надходять до КЯ для перевірки розмірів і радіочастотного тестування. Коригування відбуваються на місці. Розмір воріт може потребувати відкриття, якщо деталі мають сліди вагань. Час охолодження може знадобитися продовжити, якщо деталі деформуються після викиду. Ці налаштування займають день або два. Після проходження зразків форма надходить у виробництво.

 

Відлік ударів починається з нуля в цей момент. Інтервали технічного обслуговування плануються на основі очікуваного зносу. Згодом прес-форма повернеться до інструментального цеху для ремонту. Поверхні лінії розділення повторно -відшліфовуються. Зношені штифти виштовхувача замінюють. Полірування повертає обробку порожнини до початкових характеристик. Добре-форма для брелоків проходить від 300 000 до 500 000 циклів перед капітальним ремонтом. Занедбані інструменти виходять з ладу набагато раніше.